分享：如何控制塑胶模具配件的温度？塑胶模具变形的一般原因有哪些

　　模具温度是注射制模中Z重要的变量——不管是什么类型的塑胶，模具表面必须保持潮湿。热的模具表面保持液体在塑胶表面足够长的时间来创造压力在模具型腔。如果在冻结皮变硬之前填充空腔，空腔压力将软塑胶压在金属上，空腔表面的复制率较高。另一方面，如果塑胶在低压下进入空腔，不管时间有多短，与金属稍微接触就会产生污点，有时称为门污点。对于每种类型的塑胶和塑胶零件，都有一个模具表面温度限制，超过这个限制可能会产生一个或多个不良影响(例如，零件可能会溢出毛刺)。较高的模具温度意味着较少的流动阻力。在许多注射制模机器中，这自然意味着更快的流量通过闸板和腔体，因为所使用的注射流量控制阀不能纠正这种变化，填充速度越快，闸板和腔体中的有效压力就越高。可能会导致毛刺泄露。由于高温模型在高压形成之前没有冻结进入溢流边缘区域的塑胶，熔体可以溢出喷杆周围的毛刺，进入分流器的间隙。这表明需要良好的注射速率控制，这可以通过一些现代流量控制程序来实现。

　　一般来说，较高的模具温度会减少在模具型腔内有凝结层的塑胶的数量，使熔化的材料更容易流过模具型腔，增加零件重量和提高表面质量。同时，模具温度也会提高零件的抗拉强度。模具绝缘: 许多模具，尤其是热塑性塑胶，在相对较高的温度下工作，比如80摄氏度或176华氏度。如果模具没有绝缘，散失在空气和注塑机中的热量很容易与桶中散失的热量相匹配。将模具隔离于飞机框架板的热量，如果可能的话，隔离于模具表面。如果考虑热流道模具，则应尽量减少热流道部分和冷却注射部分之间的热交换。这样可以减少能量损失和热身的时间。

　　塑胶模具变形的一般原因有哪些

　　由于塑料的固有特性，注塑成型冷却后会有一定程度的缩短。塑胶模具的收缩变形主要是由于厚壁外表面上的凹痕造成的。对于大件，外壳翘曲的现象比较常见，比如外观笔直、面积大的加湿器外壳翘曲变形，多柱式结构的电风扇底座外观收缩变形等。

　　塑料材料具有体积缩短的特点，导致厚壁表面出现材料拉入的现象。因此，产品的外观会出现压抑的迹象。对于产品的外观而言，缩水是最常见的不良现象，主要发生在壁厚处。实践证明，如果注射压力下降，缩短的机会会增加。

　　在壳体变形的情况下，最常见的是由壳体零件的内部结构特征引起的变形，例如螺钉、加强筋和支撑引起的外观收缩。主要原因是壳体壁厚不均匀，造成壁厚和大面积冷却缩短时间延长。在冷却过程中，这些零件会对周壁产生内应力，从而引起一定的收缩，从而形成凹痕。

　　材料的选择也很重要。实践经验表明，与使用低收缩率的 ABS 或 HIPS 相比，外壳材料使用高起酥率的 PP 更难控制收缩和变形。不过，虽然对结构特征规划的要求比较高，但PP具有显着的成本优势。一般对外观质量没有特殊要求的外壳件，一般用PP代替ABS和HIPS注塑。